汽车零件失效分析

16.9 微观电子形貌应用技术

16.8 结构件的材料、工艺裂纹缺陷

16.7 结构钢的晶粒问题（组织粗大）

16.6 结构钢的带状组织

16.5 焊接组织

16.4 铸造材料金相组织

16.3 紧固件的材料及工艺金相组织

16.2 表面层及区域性金相组织

16.1 结构钢材料及零件金相组织

第16章 金相组织及微观形貌分析

15.2 照片的表达问题

15.1.13 光线的应用

15.1.12 图片的标注

15.1.11 图片文件的压缩

15.1.10 聚焦问题

15.1.9 标尺问题

15.1.8 实物照相的背底问题

15.1.7 图片的版本状态

15.1.6 实物的比例和位置

15.1.5 亮度和对比度

15.1.4 图片表达的原则

15.1.3 图片的裁剪和报告中尺寸的调整

15.1.2 图片的色彩

15.1.1 闪光灯应用

15.1 实物照片技术处理

第15章 技术报告中的图片处理问题

14.5.5 与高温氧化有关的热疲劳失效

14.5.4 结构约束导致的热疲劳失效

14.5.3 薄边、尖角导致的热疲劳失效

14.5.2 摩擦生热导致的热疲劳失效

14.5.1 应变集中引起的热疲劳失效

14.5 汽车热疲劳案例

14.4 热疲劳分析要点

14.3 热疲劳零件失效特征

14.2.3 结构因素

14.2.2 材料因素

14.2.1 温度因素

14.2 热疲劳失效的影响因素

14.1.3 经常发生热疲劳的汽车零部件

14.1.2 热疲劳开裂的应力

14.1.1 热疲劳基本概念

14.1 汽车零件热疲劳概况

第14章 汽车零部件热疲劳失效分析

13.8.2 大型套圈碰撞开裂

13.8.1 电击伤

13.8 其他缺陷

13.7.4 腐蚀斑点

13.7.3 套圈砂轮挤伤

13.7.2 非金属夹杂物引起的表面黑点

13.7.1 钢球黑点（麻坑）缺陷

13.7 轴承零件的表面黑点

13.6.2 滚子的冲压缺陷

13.6.1 钢球冲压折叠缺陷

13.6 钢球、滚子冲压过程中的加工缺陷

13.5.7 裂纹

13.5.6 硬度不足

13.5.5 残留奥氏体过多

13.5.4 针状碳化物

13.5.3 粗大块状或网状碳化物

13.5.2 脱碳

13.5.1 渗碳层深度不合格

13.5 轴承零件渗碳热处理后的质量缺陷

13.4.2 磨削裂纹

13.4.1 磨削烧伤

13.4 轴承零件的磨削缺陷（磨削烧伤和磨削裂纹）

13.3.5 淬回火不合格组织

13.3.4 热处理脱碳

13.3.3 淬火软点

13.3.2 淬火裂纹

13.3.1 退火缺陷

13.3 热处理缺陷

13.2.5 锻造内裂

13.2.4 锻造湿裂

13.2.3 锻造折叠裂纹

13.2.2 过烧断口

13.2.1 锻造温度及冷却速度对锻造组织的影响

13.2 锻造缺陷

13.1.4 碳化物不均匀性

13.1.3 非金属夹杂物

13.1.2 轴承钢的低倍缺陷

13.1.1 钢材的表面缺陷

13.1 轴承钢材料的冶金缺陷

第13章 典型轴承材料缺陷分析

12.2.7 异金属夹杂物

12.2.6 裂纹

12.2.5 中心孔洞

12.2.4 脱碳

12.2.3 晶粒度

12.2.2 偏析

12.2.1 钢中非金属夹杂物

12.2 钢铁材料的缺陷检验方法

12.1 金属材料缺陷与失效的关系

第12章 典型钢铁材料缺陷分析

11.3 小结

11.2.4 活塞销孔及裙部开裂

11.2.3 由活塞环等配件故障导致的失效

11.2.2 活塞拉缸

11.2.1 疲劳开裂

11.2 活塞失效的主要模式

11.1 概述

第11章 汽车发动机活塞失效分析

10.2.4 齿轮齿毂疲劳开裂问题

10.2.3 圆柱斜齿轮疲劳断裂

10.2.2 弧齿锥齿轮失效分析

10.2.1 齿轮疲劳失效模式

10.2 齿轮疲劳失效的基本技术特性

10.1 汽车齿轮材料及工艺

第10章 汽车用齿轮类零件失效分析

9.5 总结

9.4.5 气门杆端面磨损

9.4.4 颈部失效

9.4.3 锥面失效

9.4.2 气门受到过热影响断裂

9.4.1 气门受到运动干涉碰撞

9.4 失效案例分析

9.3 气门材料与工艺

9.2 气门的工作情况

9.1 气门的作用

第9章 汽车发动机气门失效分析

8.3.2 汽车钢板类零件的失效类型

8.3.1 汽车钢板类零件的失效特点

8.3 汽车钢板类零件失效特点及失效类型

8.2 汽车钢板冲压件选材

8.1 钢板冲压件在汽车上的应用

第8章 汽车钢板类零件失效分析

7.12.2 麻点

7.12.1 变色

7.12 其他损伤

7.11 使用不当引起的损坏

7.10 尺寸变化

7.9 保持架损坏

7.8 裂纹和缺损

7.7 电蚀

7.6 烧伤

7.5 蠕动

7.4 腐蚀

7.3.5 腐蚀磨损

7.3.4 疲劳磨损

7.3.3 磨粒磨损

7.3.2 黏着磨损

7.3.1 磨损过程

7.3 磨损

7.2.2 局部表面塑性变形

7.2.1 一般表面塑性变形

7.2 表面塑性变形

7.1.3 工程模型

7.1.2 表面起源型

7.1.1 次表面起源型

7.1 疲劳剥落

第7章 汽车用滚动轴承的失效机理

6.4.3 装配过程导致的失效

6.4.2 生产制造过程导致的失效

6.4.1 原材料导致的失效

6.4 紧固件失效典型案例

6.3.4 扭矩衰减的改善措施

6.3.3 螺栓松动

6.3.2 脆性断裂失效

6.3.1 疲劳失效

6.3 汽车紧固件失效分析

6.2 紧固件的失效模式及分析思路

6.1 紧固件在汽车上的应用

第6章 汽车紧固件失效分析

5.4.6 表面质量缺陷

5.4.5 表面强化不足

5.4.4 热处理工艺异常

5.4.3 材料非金属夹杂物

5.4.2 冲击载荷作用

5.4.1 结构设计因素

5.4 汽车钢板弹簧典型失效案例分析

5.3 汽车钢板弹簧失效模式及分析思维方式

5.2.2 钢板弹簧的制造工艺

5.2.1 钢板弹簧的材料

5.2 汽车钢板弹簧的选材及其制造工艺

5.1 钢板弹簧在汽车上的应用

第5章 汽车钢板弹簧失效分析

4.5 失效分析与改进

4.4.5 使用工况引起的失效

4.4.4 应力集中的影响

4.4.3 制造过程及装配失效

4.4.2 缺陷的影响与失效

4.4.1 设计不良导致的失效

4.4 汽车钢铁铸件失效分析案例

4.3 汽车钢铁铸件失效分析要点

4.2.4 铸钢件的应用

4.2.3 球墨铸铁的应用

4.2.2 蠕墨铸铁的应用

4.2.1 灰铸铁的应用

4.2 汽车钢铁铸造件的选材及其功能介绍

4.1 钢铁铸造件在汽车上的应用

第4章 钢铁铸造汽车零部件失效分析

3.3.3 延迟开裂的组织敏感性机理讨论

3.3.2 延迟开裂的强度问题

3.3.1 问题的提出

3.3 高强度零部件延迟开裂的技术属性

3.2.4 结构件内应力导致的延迟开裂

3.2.3 弹簧类零件延迟开裂

3.2.2 渗碳淬火零件延迟开裂

3.2.1 高强度螺栓延迟断裂

3.2 汽车零部件延迟开裂的类型

3.1 汽车零部件延迟开裂特性

第3章 汽车零部件延迟开裂分析

2.3.6 汽车零件疲劳失效模式分析技术的技术属性

2.3.5 系统和构件结构功能主导的失效模式

2.3.4 零件结构要素或特异性问题

2.3.3 汽车零件疲劳失效模式的系统性架构

2.3.2 失效模式系统性的技术属性

2.3.1 失效模型系统性的主导要素

2.3 汽车零件疲劳失效模式体系构架

2.2.3 失效模式第一理念要点

2.2.2 疲劳失效的有限寿命属性

2.2.1 “强度-应力干涉模型”与三段论演绎逻辑推理问题

2.2 汽车零件疲劳失效分析的基本理念

2.1.2 疲劳裂纹的扩展

2.1.1 疲劳裂纹萌生

2.1 金属疲劳开裂机理

第2章 汽车零部件疲劳失效分析

1.3.6 小结

1.3.5 关于鱼骨图等的应用问题

1.3.4 关于失效模式分析的法理观念问题

1.3.3 关于“材料失效分析”问题

1.3.2 汽车零部件失效分析技术的偏差问题

1.3.1 汽车零部件失效分析的技术偏离问题

1.3 目前存在的一些问题

1.2.4 汽车零部件失效模式的系统性

1.2.3 逻辑思维在失效分析中的应用

1.2.2 几个重要的基本概念

1.2.1 失效学理念及应用

1.2 汽车零部件失效分析工作的技术属性

1.1 汽车零部件失效分析技术的发展过程

第1章 汽车零部件失效分析技术概述

前言

丛书序

《汽车零件失效分析》编写人员

汽车轻量化技术与应用系列丛书编委会

作者简介

内容概述

版权信息

封面

封面

版权信息

内容概述

作者简介

汽车轻量化技术与应用系列丛书编委会

《汽车零件失效分析》编写人员

丛书序

前言

第1章 汽车零部件失效分析技术概述

1.1 汽车零部件失效分析技术的发展过程

1.2 汽车零部件失效分析工作的技术属性

1.2.1 失效学理念及应用

1.2.2 几个重要的基本概念

1.2.3 逻辑思维在失效分析中的应用

1.2.4 汽车零部件失效模式的系统性

1.3 目前存在的一些问题

1.3.1 汽车零部件失效分析的技术偏离问题

1.3.2 汽车零部件失效分析技术的偏差问题

1.3.3 关于“材料失效分析”问题

1.3.4 关于失效模式分析的法理观念问题

1.3.5 关于鱼骨图等的应用问题

1.3.6 小结

第2章 汽车零部件疲劳失效分析

2.1 金属疲劳开裂机理

2.1.1 疲劳裂纹萌生

2.1.2 疲劳裂纹的扩展

2.2 汽车零件疲劳失效分析的基本理念

2.2.1 “强度-应力干涉模型”与三段论演绎逻辑推理问题

2.2.2 疲劳失效的有限寿命属性

2.2.3 失效模式第一理念要点

2.3 汽车零件疲劳失效模式体系构架

2.3.1 失效模型系统性的主导要素

2.3.2 失效模式系统性的技术属性

2.3.3 汽车零件疲劳失效模式的系统性架构

2.3.4 零件结构要素或特异性问题

2.3.5 系统和构件结构功能主导的失效模式

2.3.6 汽车零件疲劳失效模式分析技术的技术属性

第3章 汽车零部件延迟开裂分析

3.1 汽车零部件延迟开裂特性

3.2 汽车零部件延迟开裂的类型

3.2.1 高强度螺栓延迟断裂

3.2.2 渗碳淬火零件延迟开裂

3.2.3 弹簧类零件延迟开裂

3.2.4 结构件内应力导致的延迟开裂

3.3 高强度零部件延迟开裂的技术属性

3.3.1 问题的提出

3.3.2 延迟开裂的强度问题

3.3.3 延迟开裂的组织敏感性机理讨论

第4章 钢铁铸造汽车零部件失效分析

4.1 钢铁铸造件在汽车上的应用

4.2 汽车钢铁铸造件的选材及其功能介绍

4.2.1 灰铸铁的应用

4.2.2 蠕墨铸铁的应用

4.2.3 球墨铸铁的应用

4.2.4 铸钢件的应用

4.3 汽车钢铁铸件失效分析要点

4.4 汽车钢铁铸件失效分析案例

4.4.1 设计不良导致的失效

4.4.2 缺陷的影响与失效

4.4.3 制造过程及装配失效

4.4.4 应力集中的影响

4.4.5 使用工况引起的失效

4.5 失效分析与改进

第5章 汽车钢板弹簧失效分析

5.1 钢板弹簧在汽车上的应用

5.2 汽车钢板弹簧的选材及其制造工艺

5.2.1 钢板弹簧的材料

5.2.2 钢板弹簧的制造工艺

5.3 汽车钢板弹簧失效模式及分析思维方式

5.4 汽车钢板弹簧典型失效案例分析

5.4.1 结构设计因素

5.4.2 冲击载荷作用

5.4.3 材料非金属夹杂物

5.4.4 热处理工艺异常

5.4.5 表面强化不足

5.4.6 表面质量缺陷

第6章 汽车紧固件失效分析

6.1 紧固件在汽车上的应用

6.2 紧固件的失效模式及分析思路

6.3 汽车紧固件失效分析

6.3.1 疲劳失效

6.3.2 脆性断裂失效

6.3.3 螺栓松动

6.3.4 扭矩衰减的改善措施

6.4 紧固件失效典型案例

6.4.1 原材料导致的失效

6.4.2 生产制造过程导致的失效

6.4.3 装配过程导致的失效

第7章 汽车用滚动轴承的失效机理

7.1 疲劳剥落

7.1.1 次表面起源型

7.1.2 表面起源型

7.1.3 工程模型

7.2 表面塑性变形

7.2.1 一般表面塑性变形

7.2.2 局部表面塑性变形

7.3 磨损

7.3.1 磨损过程

7.3.2 黏着磨损

7.3.3 磨粒磨损

7.3.4 疲劳磨损

7.3.5 腐蚀磨损

7.4 腐蚀

7.5 蠕动

7.6 烧伤

7.7 电蚀

7.8 裂纹和缺损

7.9 保持架损坏

7.10 尺寸变化

7.11 使用不当引起的损坏

7.12 其他损伤

7.12.1 变色

7.12.2 麻点

第8章 汽车钢板类零件失效分析

8.1 钢板冲压件在汽车上的应用

8.2 汽车钢板冲压件选材

8.3 汽车钢板类零件失效特点及失效类型

8.3.1 汽车钢板类零件的失效特点

8.3.2 汽车钢板类零件的失效类型

第9章 汽车发动机气门失效分析

9.1 气门的作用

9.2 气门的工作情况

9.3 气门材料与工艺

9.4 失效案例分析

9.4.1 气门受到运动干涉碰撞

9.4.2 气门受到过热影响断裂

9.4.3 锥面失效

9.4.4 颈部失效

9.4.5 气门杆端面磨损

9.5 总结

第10章 汽车用齿轮类零件失效分析

10.1 汽车齿轮材料及工艺

10.2 齿轮疲劳失效的基本技术特性

10.2.1 齿轮疲劳失效模式

10.2.2 弧齿锥齿轮失效分析

10.2.3 圆柱斜齿轮疲劳断裂

10.2.4 齿轮齿毂疲劳开裂问题

第11章 汽车发动机活塞失效分析

11.1 概述

11.2 活塞失效的主要模式

11.2.1 疲劳开裂

11.2.2 活塞拉缸

11.2.3 由活塞环等配件故障导致的失效

11.2.4 活塞销孔及裙部开裂

11.3 小结

第12章 典型钢铁材料缺陷分析

12.1 金属材料缺陷与失效的关系

12.2 钢铁材料的缺陷检验方法

12.2.1 钢中非金属夹杂物

12.2.2 偏析

12.2.3 晶粒度

12.2.4 脱碳

12.2.5 中心孔洞

12.2.6 裂纹

12.2.7 异金属夹杂物

第13章 典型轴承材料缺陷分析

13.1 轴承钢材料的冶金缺陷

13.1.1 钢材的表面缺陷

13.1.2 轴承钢的低倍缺陷

13.1.3 非金属夹杂物

13.1.4 碳化物不均匀性

13.2 锻造缺陷

13.2.1 锻造温度及冷却速度对锻造组织的影响

13.2.2 过烧断口

13.2.3 锻造折叠裂纹

13.2.4 锻造湿裂

13.2.5 锻造内裂

13.3 热处理缺陷

13.3.1 退火缺陷

13.3.2 淬火裂纹

13.3.3 淬火软点

13.3.4 热处理脱碳

13.3.5 淬回火不合格组织

13.4 轴承零件的磨削缺陷（磨削烧伤和磨削裂纹）

13.4.1 磨削烧伤

13.4.2 磨削裂纹

13.5 轴承零件渗碳热处理后的质量缺陷

13.5.1 渗碳层深度不合格

13.5.2 脱碳

13.5.3 粗大块状或网状碳化物

13.5.4 针状碳化物

13.5.5 残留奥氏体过多

13.5.6 硬度不足

13.5.7 裂纹

13.6 钢球、滚子冲压过程中的加工缺陷

13.6.1 钢球冲压折叠缺陷

13.6.2 滚子的冲压缺陷

13.7 轴承零件的表面黑点

13.7.1 钢球黑点（麻坑）缺陷

13.7.2 非金属夹杂物引起的表面黑点

13.7.3 套圈砂轮挤伤

13.7.4 腐蚀斑点

13.8 其他缺陷

13.8.1 电击伤

13.8.2 大型套圈碰撞开裂

第14章 汽车零部件热疲劳失效分析

14.1 汽车零件热疲劳概况

14.1.1 热疲劳基本概念

14.1.2 热疲劳开裂的应力

14.1.3 经常发生热疲劳的汽车零部件

14.2 热疲劳失效的影响因素

14.2.1 温度因素

14.2.2 材料因素

14.2.3 结构因素

14.3 热疲劳零件失效特征

14.4 热疲劳分析要点

14.5 汽车热疲劳案例

14.5.1 应变集中引起的热疲劳失效

14.5.2 摩擦生热导致的热疲劳失效

14.5.3 薄边、尖角导致的热疲劳失效

14.5.4 结构约束导致的热疲劳失效

14.5.5 与高温氧化有关的热疲劳失效

第15章 技术报告中的图片处理问题

15.1 实物照片技术处理

15.1.1 闪光灯应用

15.1.2 图片的色彩

15.1.3 图片的裁剪和报告中尺寸的调整

15.1.4 图片表达的原则

15.1.5 亮度和对比度

15.1.6 实物的比例和位置

15.1.7 图片的版本状态

15.1.8 实物照相的背底问题

15.1.9 标尺问题

15.1.10 聚焦问题

15.1.11 图片文件的压缩

15.1.12 图片的标注

15.1.13 光线的应用

15.2 照片的表达问题

第16章 金相组织及微观形貌分析

16.1 结构钢材料及零件金相组织

16.2 表面层及区域性金相组织

16.3 紧固件的材料及工艺金相组织

16.4 铸造材料金相组织

16.5 焊接组织

16.6 结构钢的带状组织

16.7 结构钢的晶粒问题（组织粗大）

16.8 结构件的材料、工艺裂纹缺陷

16.9 微观电子形貌应用技术